越来越多的工厂在寻求减少冷却液在机加工时的使用数量，而采用微量润滑或称半干式加工获得了令人耳目一新的经济性，由于该技术的优点和局限，微量润滑的成功需要适当的使用方式和适当的切削要求配合。微量润滑或半干式加工是将少量的润滑油以颗粒状和空气混合以提供润滑并减少切削区的摩擦。微量润滑的概念是20年前就建立起来的，其从以下几个方面进行考虑:

- 环保和车间内切削液颗粒所引起的职业病；

- 切削液管理：微量润滑技术可以减少切削液使用量从而削减采购及废液处理成本；

- 采用微量润滑还可以减少工件、刀具和机床清洁的时间，润滑油颗粒几乎在机加工过程中完全消耗，工件、工具和机床大部分是干燥的；

- 采用微量润滑的车间也是清洁的，微量润滑的流体流量可在30 ml/hr到50 ml/hr间调节，比切削液消耗少很多，例如，切削液消耗为10升/分钟，而微量润滑的润滑油消耗是50 ml/hr以下。

虽然一些微量润滑供应商宣称所有切削液均能使用该技术，但大部分工厂仍只使用植物油或合成油，这些高性能的油具备优异的润滑性和天然的溶解性，同时关键是它们是对环境无害的。另外，植物油不易挥发，允许连续不停地使用并能保持带走热量，这能帮助刀具温度稳定并降低对刀具的热冲击。切削液会给刀具形成热冲击，采用微量润滑可以能有效防止热冲击。输送润滑油的方法有多种，一种方法是在多普赛猛可敌微量润滑装置中产生的油气颗粒并用压缩空气通过机器原有的切削冷却液通路输送到刀具和切削加工面，在这种方式下，为减少主轴高速旋转的离心力对油气颗粒混合气中油颗粒的破坏，一方面要控制油颗粒的粒度，另一方面要尽量不增加油气颗粒输送路径中的变径、弯通。采用该方法可以利用现有机床切削冷却液的通路来输送油气颗粒混合气，方便实用，特别适合对运行中机床的改造工作，几乎可以在一个工作日内完成改造调试工作。

另一种方法是用同心管方式分别输送油和气，在接近润滑点（面）的地方，采用特殊设计的喷嘴对油和气混合，喷射到切削刀具和加工面

干式加工
工业实践中已经大量使用干式加工来加工硬质钢制部件，仅采用压缩空气进行冷却，即使产生的温度比湿加工更高，但加工中温度变化更小对刀具的热冲击也要小。

渗碳、陶瓷、水泥、CBN和PCD是易碎的和对碎屑敏感，极易因为热应力破碎，钻和铣加工硬质合金刀具的热应力特别严重，例如，随着进入和退出工作铣刀的热量变化和温度差异导致铣刀的膨胀和冷缩产生疲劳，系列热裂纹如梳子状排列直到刀具边缘并开始恶化。

为什么选择湿加工？

切削液-冷却液和润滑剂-在机加工中通常有以下几项主要功能：

• 带走切割点的碎屑
• 清洁刀具和工件 
• 防止工件和机器腐蚀 
• 减少加工中产生的尘土和微小碎屑 
• 冷却刀具和工件 
• 降低刀具磨耗 
• 改善切割精度

另外，切削液的润滑能力将减少摩擦，延长刀具寿命，改进工件表面。但切削液的缺点是：

•  有害于工作场所 
•  会引起过敏反应、呼吸障碍、中毒或传染 
•  采购和处置成本昂贵

美国OSHA设定的允许排放标准是0.5 mg/m3 而汽车零部件车间在使用通常的冷却液冷却和润滑时油雾的排放标准是20 到90 mg/m3. 切削液采购、管理和处置的费用近年显著地增加，例如，汽车工业的调查显示切削液成本占了整个生产成本的20%，而工具成本仅7.5%，切削液处置费用一直增长并超过了冷却液购置成本，这样更多工厂就更愿意使用微量润滑或近似干式加工技术来降低切削液的使用.

欢迎采用微量润滑进行准干式机械加工

关       注        微       量       润        滑       公        众       服        务        号

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