数控技术的发展距今差不多有40多年的历史，带动机床切削加工向高速，高精度、高可靠性，加工过程绿色化上不断发展，要实现车床的高速智能化发展，与之配套的润滑技术也需要不断的适应高速高效加工的要求，因此，选择合适的数控机床主轴润滑的技术以及最佳的切削加工微量润滑方式，不仅可以提高主轴轴承的寿命，更好的实现机床效能，更能够使加工的工件表面光洁度、效率等获得大幅的提高。就主轴轴承而言油气润滑可以使得数控机床运转更具稳定性、可靠性。 回顾以往的车削加工中，一般采用切削油或者切削液来提供润滑冷却，这种润滑方式主要问题在于，消耗大量的切削液，且不能更好的在切削加工中润滑并改善工件质量，另外过多的切削液会使得加工件在进入下道工序前还需要清理，另外废屑、废液清理麻烦且成本很高，切削液的废液处理也非常耗时，这些都是影响数控车削加工成本难以降低的主要因素。 所以要避免以上诸多问题的影响，可以从选用科学的润滑方式入手——微量润滑，顾名思义，和传统的大量使用切削液正好相反，使用的润滑剂非常微量。当然这种新型润滑方式的发展得益于切削工具技术的不断的发展， 微量润滑如何微量，可以从单位时间用量来讲就可以得出结论，切削液和切削油属于循环型润滑方式，单位时间的消耗量都以每分钟XXX升计算。而微量润滑是以5-50ml/h计算。在数控车削加工微量润滑中，在喷嘴出口只能看到很少的油量喷出，另外给油量可以得到精确的控制，并可以在1.8～39立方毫米之间进行调节。数控车床切削微量润滑技术的应用：推动数控机床更加高速、高节能及智能化发展。

为了达到良好的加工效果，滚齿加工采用准干式切削的一般思路为：提高切削速度，缩短切削工具与被加工件的接触时间，让切屑带走大量的切削热；再辅之以低温冷风和微量润滑技术。采用这样的思路主要是基于绝大部分切削能量会转化为热能，期望热量由切屑迅速带走，而传导给切削工具和工件的热量尽量减少。这样，有利于延长切削工具的寿命，使工件的热膨胀减小。高速滚齿时，即使在理想情况下，也有少量的切削热被切削工具吸收，目前的应用而言切削工具的切削热在经过压缩空气的冷却后，散热效果明显，如果再配以低温冷风，将会达到更好的加工效果。