现代工业的发展，使得传动技术也得到了长足发展。齿轮作为现代机械传动的主要零件，其传动精度也备受业界重视。而要达到传动的精确，其制造精度必须保证。根据齿轮零件的特性,其加工方法也有多种，铣齿、滚齿、拉齿等多种加工方式至今还在大规模使用。 在齿轮加工时，由于要求精度高，切削量大，发热量大等因素造成了切削工具急剧磨损情况严重。因此，传统齿轮加工时一般都会浇注大量的切削油以提高润滑效果，保证加工精度，同时起到冷却切削工具，减少切削工具磨损的作用。但随着环保要求的提高，大量浇注切削油的润滑方式也对环境造成很大影响，同时切削油的使用费用和废液的处理费用对企业来说也是不小的支出，无形中也影响了企业竞争力。 多普赛在总结了齿轮加工的特点后，将微量润滑技术应用到齿轮加工中。实践表明齿轮加工使用微量润滑表现出了明显的优势。它一方面降低了加工机床的购置成本，切削油的消耗和废液处理成本，同时减少能源消耗；另一方面改善了操作环境，降低了操作人员发生职业病的可能性。目前，国内已有多家大型齿轮加工厂和汽车传动件制造企业与多普赛进行了微量润滑应用于齿轮加工方面的合作，据客户的反映，微量润滑技术带给他们的综合加工成本降低30%。

为了达到良好的加工效果，滚齿加工采用准干式切削的一般思路为：提高切削速度，缩短切削工具与被加工件的接触时间，让切屑带走大量的切削热；再辅之以低温冷风和微量润滑技术。采用这样的思路主要是基于绝大部分切削能量会转化为热能，期望热量由切屑迅速带走，而传导给切削工具和工件的热量尽量减少。这样，有利于延长切削工具的寿命，使工件的热膨胀减小。高速滚齿时，即使在理想情况下，也有少量的切削热被切削工具吸收，目前的应用而言切削工具的切削热在经过压缩空气的冷却后，散热效果明显，如果再配以低温冷风，将会达到更好的加工效果。