Minimum Quantity Lubrication (MQL) practices can produce hard cost savings vs. conventional wet machining on high-volume aluminum automotive parts of 8.5 percent and result in a cleaner, "greener" operation, according to a study sponsored by the National Center for Manufacturing Sciences. Field experience at some 250 applications in the Pacific Rim and the U.S. has arrived at the same conclusion. 

根据制造科学国家中心的一项研究，与传统的湿加工相比微量润滑（MQL)在实践中能大量节约成本，特别是大切削量铝制汽车部件能达到8.5%，同时其结果是清洁、绿色运行。环太平洋区域及美国的250个应用案例现场经验均指向相同的结论。

Test hosts for the study were tire Ford-Livonia transmission plant and Enterprise Automotive Systems (EAS) in Warren, MI, where 5,000 and 30,000 parts were run on horizontal CNC machining centers specially equipped for MQL or "near dry" machining. 

研究的测试主体是福特-利沃尼亚变速箱工厂和MI沃伦的汽车系统企业(EAS)其5000到30000个部件是在装备有微量润滑装置的卧式加工中心上以准干式加工方式生产的

At Ford-Livonia, the operation was to mill and drill an aluminum extension housing with 20 holes, two of them with a 5:1 aspect ratio. Compared with running time same parts before, throughput, quality, and projected tool life were on a par--with cutting fluid handling costs reduced by 90 percent. 

在福特-利沃尼亚，生产运行是铣、钻铝制外壳体的20个孔，其中二个孔的倍径比是5:1，在生产量、质量和钻头、铣头的寿命正常状态下，加工相同部件与切削液加工成本比较减少达90%

EAS ran 10,000 aluminum brackets each of three ways: near dry with gravity chip flow, near dry with vacuum chip extraction, and conventional wet. Operations included face milling one clevis surface and drilling nine holes, two of them with a 4:1 aspect ratio. Part cost under near dry conditions was 8.5 percent lower than conventional wet machining. EAS also noted a 2-to-1 timesaving for maintenance and chip clearance. 

EAS以三种方式生产10000件铝制悬臂，准干式生产自由落体排屑方式，准干式生产真空排屑方式和传统的湿式生产，加工种类包括马蹄形表面的铣削加工和钻9个孔，其中之二的倍径比是4:1，准干式条件下部件成本比传统湿加工低8.5%，EAS指出在维修和铁屑排出方面节约了大量时间。

Results at more than 250  MQL installations around the world, some up and running since 1997, put the hard cost saving closer to 15 percent. Those machining deep holes, as in crankshaft oil holes, report four times higher penetration rates with equal or better surface quality and tool life. 

全球250多台微量润滑机床，最早的自1997年开始运行，产生大量的成本节约近15%，而那些进行曲轴油孔深孔钻具备高于四倍的穿透力，刀具寿命或表面质量相同或更好

Users also report materially lower indirect costs by recovering the space once taken up by coolant handling equipment. On average, MQL lops four feet off tire footprint of a typical 16-foot CNC machine. 

用户报告与切削液处理设备专用空间相关的间接成本大幅度降低，平均来说，微量润滑能使一典型的16足加工中心减少4英尺占地

The MQL system reduces cutting fluid flow by more than 1,000 to 1 compared with flood coolant delivery systems. Flow is measured in milliliters per hour, not gallons per minute. Air mixes in time spindle with minute amounts of cutting fluid to create ideal-size droplets and then the mixture is delivered through the tool to the cutting face. Flow rate changes automatically and instantaneously to match each operation in the part's machining sequence. 

微量润滑系统大幅降低切削液流量超过1000倍，计量流量约为每小时数毫升，而不是每分钟数加仑。空气与细腻油滴混合并输送到切削面，流量随着机床加工流程程序自动和实时变化满足每一个加工步骤。

There was a belief that you had to cut back on throughput or compromise tool life if you turn down the coolant," explains Mark Ostraff, Marubeni America Corporation, Hurkos Machine Tool Center. "The DoD tests prove quite the opposite." 

曾经有这样的理念如果你关闭冷却液那么你就不得不降低生产率或牺牲钻头寿命，但DoD测试恰恰证明相反。

Data for the NCMS study were supplied from a project sponsored by the U.S. Department of Defense Commercial Technologies for Maintenance Activities program (CMTA)/ Defense Logistics Agency, and cost shared by the participants including Daimler Chrysler, Ford Motor, GM, Horkos, Marubeni, Enterprise Automotive Systems, and the U.S. Naval Aviation Depot, Cherry Point. Marubeni America Corp., www.rsleads.com/409tp-164

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NCMS研究数据由美国国务院维修活动流程(CMTA)/国防部后勤协会的防务商务技术提供，参与者戴姆勒克莱斯勒、福特、通用、HORKOS、丸红、EAS、美国海军航空兵等分担研究费用