用条形的钢材铺成的供火车、天车等行驶的路线统称为轨道，常用碳素钢或中锰钢制造，其断面为工字形，用以承受机车车辆的车轮荷载，并将承受的荷载传给轨枕；同时为车轮的滚动提供连续、平顺的表面和引导车轮运行。轨道承受的荷载很复杂。例如钢轨，除承受车轮的垂直作用力外，在曲线路段还承受车辆的离心力，在直线路段 ，还承受车辆蛇形运动所产生的横向力。轨道在重复荷载作用下，会引起轨道部件的疲劳伤损，以及磨耗（由离心力、横向力导致的摩擦所致）的积累和轨道残余变形的积累。

车轮则常发生 4种体现其机械和金属特性的问题：轮缘磨损、轮缘破裂、轮面磨损、轮面龟裂。制造厂家通常会提供轮面硬度高、轮缘具备柔韧性的优质产品。

由于轨道和车轮的工作特点是载荷和速度变化范围广，在摩檫区有尘砂等多种污染，润滑系统能夠减少摩擦阻力、清除污染和减少振动。

长期以来，客运及货运火车、地铁、厂矿机车、有轨电车、吊车等的轮缘和轨道之间处于干摩擦状态，没有任何润滑。每年因此消耗的车轮和轨道所产生的费用是个天文数字，令人吃惊。这样不仅需要花费大量的费用购买新的车轮和轨道，而且也要耗费相当的人力进行检修更换。

润滑系统通过将润滑剂施加到车轮轮缘和轨道的接触面上达到轮缘和轨道侧面的润滑，减少摩擦和降低噪音，在轮缘和轨道侧面接触面形成的保护性油膜会保留在轨道侧面一段时间，对随后和此侧面接触的后续车轮轮缘也同样起到润滑和保护作用。所有车轮轮缘的磨损程度大大降低，而车轮修磨的间隔时间也大大延长。由于路况的不同，间隔时间延长的程度在 50％～ 600％之间。
 

于是，轮缘润滑装置在提高轨道和车轮寿命方面的作用就显而易见了。有统计数字表明由于轮缘润滑装置的应用，不仅提高了车轮的寿命，轨道的使用寿命也得到大幅提升。同时有数据显示采用轮缘润滑装置后运行的噪音值有明显的降低。已经听不到高频的尖叫声。

事实表明，对车轮轮缘进行润滑不仅降低了车轮的磨损，同时也减少了轨道方面的花费，其所带来的经济效益远高于轮缘润滑装置的购置费用。轮缘润滑装置在很大程度上解决了轨道或车轮的磨损和运行中的噪音问题，是技术可靠、经过验证的最经济的解决方案。

为方便使用者对采用轮缘润滑技术有个整体直观的了解，对采用该技术前后车轮磨损的情况作了概要介绍，多普赛已经在钢铁工程中大量使用的油气润滑技术应用于轮缘润滑系统上，没有沿袭传统的油脂润滑方案，主要是期望避免油脂附着在轨道侧面后在多尘环境中容易形成难于清理的污垢，在高温下还会从高处滴下对轨道下方的空间形成二次污染，长期积存的硬质污垢妨碍车轮的正常运行，妨碍维修员工对轨道进行必要的矫直。油气润滑是 90年代后期由多普赛开发并在短应力横立棍棒线材轧机上率先得到广泛应用的技术，其理论基础是：在润滑点仅有部分润滑油形成了有效的润滑油膜，多余部分实际是浪费了，在循环系统内，多余的润滑油流回油箱进入再循环，消耗电功率等，而在消耗性系统内，多余的润滑油就浪费掉了。因此，依靠对润滑剂的计量分配，保证每个摩擦点得到的润滑剂是其润滑所必需的。现在此技术也被西马格、摩根所采纳，国内钢铁工程设备供应商也越来越多地采用多普赛的油气润滑系统并从其中受益良多。

油气润滑系统是油润滑系统，经过计量的油进入输送油管，在压缩空气的作用下向润滑点输送，由于车轮是走行机构处于不断的运动中，但同时轮缘或轨道侧面又是开放式的摩擦面，因此，采用特殊设计的喷嘴取代通常润滑轴承所需要的油嘴，从而完成了向轮缘或轨道侧面输送润滑油的过程。

油气润滑系统也是消耗型润滑系统，润滑油在输送到润滑点后全部消耗掉了，因此控制润滑油消耗量是最重要的。多普赛有递进式油气分配器、双线油气分配器、柱塞式单点油气分配器、模块式油气红座分配器等多种技术领先产品质量可靠的油气计量分配产品能适合各种润滑需求。系统设计时考虑将经过计量的润滑油与压缩空气在油气混合分配器中混合后并通过专用喷嘴向轮缘或者轨道侧面喷射微量精细润滑剂。不会污染周边环境，是一种经济、环保的润滑形式。润滑剂通常是间歇性供给的，通过控制时间间隔来实现。